为什么不建议使用一放铝箔涂胶?

A030-为什么不建议使用一放铝箔涂胶?

铝箔/薄膜复合是无溶剂复合的公认难题和推广瓶颈,其中以PET/AL结构最为典型。本来这种结构对于干式复合难度也不小,由于胶黏剂初粘力低,在使用无溶剂复合时就更为困难。

通泽从2008年开始就一直在努力攻克这一难题,取得了一定的进展,少量用户已经批量使用,但大范围推广用户仍不踏实。

不知出于何种原因,“一放铝箔涂胶”作为PET/AL无溶剂复合的一种非常规解决思路被推了出来,引起了一些关注,但至今实际效果并不像宣称的那样明显。

“一放铝箔涂胶”概念的提出已有相当长的时间,我们记住两个重要的时间节点:

  • 2012年5月,德鲁巴展会上首次国外某企业展出了一放铝箔涂胶的双工位无溶剂复合机,并进行了现场演示。当时对外宣称是专门针对中国市场(特别是PET/AL/PE结构)而开发的新机型,可惜虽经多年,并未见用户采用。
  • 2014年,国内某设备厂家首次展示了类似的无溶剂复合机,之后多年又有其它供应商先后多次展示了同样机型,并宣称已批量使用,但从用户处并没有获得一致的肯定。

我们认为:“一放铝箔涂胶”并不是解决PET/AL无溶剂复合正确的工艺路线,因为这种路线存在着难以克服的缺陷。

第一,走料路径成倍加长,断料概率和断料后损失显著增加。

  • 与二放或其它短路径相比,采用一放走料长度增加5~10倍。铝箔从一放放卷、经涂布、经通道再到复合辊,经过的辊筒多,辊面的伤害、料带上下抖动和横向漂移的概率都会明显增加,导辊或胶辊上的一个毛刺或较硬的尘埃就可能刺破铝箔。
  • 涂布胶辊对铝箔的潜在伤害难以控制。在经过涂布区域时,铝箔是包裹在胶辊上的,它很容易受到胶辊的伤害。实际上,在涂胶过程中,胶黏剂转移过程伴随着诸多细微的不规则过程,如凸包、搓膜、撕拉等现象,每一个细节处理不好都足以破坏铝箔。胶辊受压后是一个不断改变形状的非圆柱体,其变形本身就是一个无法精确控制的过程。从另一方面看,这也对胶辊本身的质量(包括硬度和圆柱度等)提出更高的要求。
  • 吸胶雾装置的扰动。安装在涂胶单元上方的吸胶雾装置是无溶剂复合的必备装置,在其工作时的不稳定气流可能导致铝箔抖动甚至断裂。
  • 某些机器在一放采用浮动辊张力控制方式,对铝箔走料会产生更不利的影响。

一放铝箔涂胶难以形成大批量生产所需要的稳态。走料路径越长,铝箔断料概率越高,而且一次断料的损失要比其它方式高出很多倍,这是一个致命缺陷。

总之,短路径是PET/铝箔的不二选择

第二,操作难度明显增大,作业转换要求高。

  • 整个操作过程的各个环节都要加倍小心。复合一些最常见的操作如穿料、对齐、试涂胶、启动停止、升降速都要要非常小心,否则随时有可能弄坏铝箔。
  • 断料后重新穿料相当麻烦。如前所述,一放铝箔涂胶断料概率会明显增加。而一旦断料重新穿料比二放或短路径穿料难度要高很多,对操作人员专注度和技能要求都有更严苛的要求。
  • 纠偏的影响。由于走料路径长,换卷时要求更频繁的纠偏,这种料带的横向左右调整对铝箔其实也是一个不利影响因素。
  • 在作业转换时需要额外增加清洁工作量。很少有用户只使用铝箔/薄膜复合,要和其它复合结构之间进行转换在所难免。为了减少铝箔的损坏,除了上述关注点外,操作人员在每次进行铝箔/薄膜复合之前都需要对一放和通道上所有辊筒进行清洁;而且这些清洁的要求对进行其它复合时更高,这自然就加大了操作人员的工作量和作业难度。

第三,铝箔涂胶后与印刷膜复合并不意味着能改善复合状况,甚至可能更差。

  • 对PET光膜/铝箔复合来说,一放涂胶的必要性并不充分。因为二放或短路径铝箔放卷已经使用多年,完全可以满足生产要求。
  • 对PET印刷膜/铝箔复合来说,一放涂胶并不能改进复合质量。在这里,我们必须清醒地认识到,复合前涂层厚度均匀不等于复合后粘接层均匀。在正常条件下,铝箔涂胶后在其表面的胶层厚度是相当均匀的,但在与PET印刷膜复合后,其胶层分布必然发生改变,因为复合压力会改变PET和铝箔之间胶层分布,且主要受版面图文的影响。当版面墨层高度差加大时,出现白点或气泡的概率也会增加,对于带有凹印色块的版面尤其如此。我们必须牢记,一般涂层的厚度只有1~2µm,而凹印版面墨层厚度可达3~5µm甚至更高。涂布状态和复合状态不是一码事,薄涂层能否覆盖厚墨层是一个很大的问题,很多人没有充分理解这一点。
  • 现在的演示基本上都是光膜、满版印刷、柔印膜、或表印膜,无法有效地反映国内复合软包装结构的真实情况,尤其是里印和版面墨层的多样特性。

总体看来,一放铝箔涂胶干扰更多,作业更严苛,断料更频繁,废品率更高,不少局限难以克服,因此,它并非解决问题的正确技术路径。

(供稿 左光申)

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